Ein Drucker im Geschäft brachte die Idee ins Rollen
Der Einstieg begann nicht mit einem eigenen Gerät, sondern mit einem No-Name-Drucker im Geschäft. Er war für produktive Aufgaben gedacht. Aus Neugier durften darauf zwischendurch auch kleinere andere Bauteile entstehen.
Faszinierend war der Moment dazwischen: Auf dem Bildschirm existiert nur ein 3D-Modell. Einige Stunden später liegt derselbe Gegenstand als reales Teil auf dem Tisch. Aus Daten wird etwas, das man anfassen, montieren und tatsächlich benutzen kann.
Damit war die Idee eines eigenen Druckers gesetzt.
Sechs Jahre in vier Hauptstationen
Prusa MK3
Als Kit gekauft, in ungefähr zwei Arbeitstagen aufgebaut und später zum MK3S weiterentwickelt.
MK4
Offizielles Upgrade mit mehr Geschwindigkeit und automatischer Kalibrierung der ersten Schicht.
MK4S + MMU3
Mehrere Filamente bleiben gleichzeitig geladen; Mehrfarbdruck wird zum angenehmen Zusatznutzen.
Core One
Weitgehende Demontage und Neuaufbau als kompakter, geschlossener Drucker. Die MMU3 zieht mit um.
2019: bewusst als Bausatz
Bei der Recherche landete Patrick bei Prusa. Die Firma aus Prag arbeitete offen, veröffentlichte viel Wissen und wirkte sympathisch. Ebenso wichtig war die Entscheidung für ein Kit: Patrick wollte den Drucker verstehen und nicht nur benutzen.
Der Aufbau des MK3 dauerte ungefähr zwei Arbeitstage. Dank der ausführlichen Anleitung lief er ohne grössere Probleme. Kabel, Achsen, Extruder und Druckbett waren danach keine anonyme Mechanik mehr. Patrick hatte jedes Teil selbst in der Hand gehabt. Dieses Wissen sollte sich bei allen späteren Umbauten auszahlen.
Der erste Testdruck war die Trillerpfeife aus den Prusa-Beispieldateien. Kurz darauf folgte bereits die erste eigene Konstruktion: ein einfacher Sockel, mit dem sich eine Leuchte an einer runden Säule befestigen liess. Technisch kein spektakuläres Teil, aber genau die Art von Lösung, wegen der ein eigener 3D-Drucker sinnvoll wird.
Aus dem MK3 wird ein Werkzeug
Nach dem Aufbau blieb der Drucker nicht im Zustand von 2019. Er wurde regelmässig genutzt, gepflegt und über die vorgesehenen Zwischenschritte zum MK3S weiterentwickelt. Parallel wurden die Projekte anspruchsvoller.
Zu den frühen eigenen Konstruktionen gehörten Wandhalterungen für einen Tineco sowie für ein Sammler-Lichtschwert. Andere Modelle kamen aus öffentlichen Modellplattformen. Patrick druckte und baute beispielsweise verschiedene Schwerter. Nicht jedes Modell war eine eigene Konstruktion, aber jedes Projekt brachte Erfahrung bei Material, Ausrichtung, Stabilität und Nachbearbeitung.
Später entstand auch die selbst konstruierte schmale Düse für den Dyson DC37. Sie wurde nicht zum Vorzeigeobjekt, weil sie besonders dekorativ war, sondern weil sie ein verlorenes Funktionsteil ersetzte und Jahre später noch immer benutzt wird.
2023: vom MK3 zum MK4
2023 kam das offizielle Upgrade-Kit vom MK3/S/+ zum MK4. Wieder wurde der bestehende Drucker zerlegt und aus seinen Teilen die nächste Generation aufgebaut.
Die Motivation war nicht ein Defekt. Der MK4 brachte neue Technik, höhere Geschwindigkeit und eine deutlich komfortablere automatische Kalibrierung der ersten Schicht. Gerade die First Layer Calibration war im Alltag der grösste Unterschied. Was vorher bewusst eingestellt und kontrolliert werden musste, funktionierte nun wesentlich selbstständiger.
2024: fünf Filamente statt ständiger Wechsel
Nach der Zwischenstufe zum MK4S folgte 2024 die MMU3. Der ursprüngliche Reiz war der Mehrfarbdruck. In der Praxis erwies sich etwas anderes als mindestens ebenso nützlich: Mehrere Filamente blieben gleichzeitig geladen und einsatzbereit. Statt bei jedem Material- oder Farbwechsel die Rolle von Hand zu tauschen, konnte der Drucker auf vorbereitete Filamente zugreifen.
Die MMU3 lief von Anfang an zuverlässig. Kleine Probleme gab und gibt es trotzdem. Weil Patrick Drucker und Erweiterung selbst aufgebaut hatte, blieben sie lösbar.
2025: einmal vollständig zerlegen
Der Schritt vom MK4S zum Core One war kein normales Upgrade mehr. Der Drucker wurde weitgehend demontiert und in einer völlig anderen Bauform neu aufgebaut. Das offene Druckbett wich einem kompakten, geschlossenen System.
Patrick wollte die neue Technik, mehr Geschwindigkeit und eine professionellere, deutlich kompaktere Bauform. Das Gehäuse erleichtert ausserdem den Druck von Materialien wie ASA, bei denen eine kontrolliertere Umgebung hilft.
Der Umbau war anspruchsvoll. Ein Teil des zusätzlichen Aufwands war selbst verursacht: Bei der Auswahl des Kits hatte Patrick übersehen, dass sein vorhandenes Netzteil nicht kompatibel war. Passende Teile mussten nachbestellt werden. Kein Drama, aber ein guter Hinweis darauf, dass auch offizielle Upgradepfade nicht jede Variante automatisch abdecken.
Die Buddy3D Camera wurde ebenfalls eingebaut und wird aktiv genutzt. Auch die MMU3 blieb erhalten. Ein weiteres Kit machte sie mit dem Core One kompatibel.
Was vom ursprünglichen MK3 übrig blieb
Die genaue Inventarliste wäre kurz: einige Schrauben und wenige Kleinteile. Fast alles andere wurde über die Jahre ersetzt oder in eine neue Bauform übernommen.
Das wirft die klassische Frage auf, wann ein Gerät aufhört, dasselbe Gerät zu sein. Für den praktischen Betrieb ist die Antwort einfacher. Patrick hat nie einen fertigen Drucker ausgetauscht und den alten beiseitegestellt. Er hat ihn immer wieder zerlegt, verstanden und weitergebaut. Der Core One ist deshalb weniger ein Nachfolger als der aktuelle Zustand desselben Projekts.
Der wichtigste Teil des MK3 steckt ohnehin nicht mehr im Rahmen. Es ist das Wissen aus dem ursprünglichen Kit-Aufbau.
Heute: drucken statt kalibrieren
Im aktuellen Setup funktionieren die Drucke im Grunde einfach. PLA und PETG sind die häufigsten Materialien. ASA und TPU kommen seltener zum Einsatz, ebenso Spezialfilamente mit Holz-, Stahl- oder Kupferanteilen.
Für die Konstruktion nutzt Patrick Autodesk Fusion, für die Druckvorbereitung PrusaSlicer. Mehr Werkzeuge braucht der normale Ablauf nicht.
Aus dem Drucker, den man zunächst selbst kennenlernen und einstellen musste, wurde ein Werkzeug, bei dem praktisch jeder gestartete Druck gelingt. Das macht die ersten Jahre nicht überflüssig. Ohne sie wäre der heutige Zustand nur eine schwarze Kiste, die hoffentlich funktioniert.
Der nächste Umbau wartet bereits
Mit INDX ist bereits die nächste Erweiterung bestellt. Sie soll den Core One mit mehreren unabhängigen Werkzeugen ausstatten. Der Versand war ursprünglich bis Ende Juli 2026 vorgesehen. In einer Mail vom 31. Juli informierte Prusa die ersten Besteller, dass der Start auf Mitte August verschoben wurde.
Bondtech hatte bestätigt, dass die mitgelieferten Nozzles nur oberflächengehärtet und nicht wie ursprünglich vorgesehen vollständig gehärtet waren. Für PLA, PETG, ASA, TPU und andere nicht abrasive Materialien sah Prusa kein grundsätzliches Problem. Bei stark abrasiven Filamenten konnte die Schutzschicht jedoch verschleissen. Prusa berichtete von guten Ergebnissen nach insgesamt fünf Kilogramm PETG-CF, aber deutlichem Verschleiss nach nur 100 Gramm des besonders abrasiven Ultraglow-Filaments.
Prusa entschied, vor dem Versand klarere Informationen und eine Lösung für betroffene Kunden abzuwarten. Vollständig gehärtete Nozzles hatten zu diesem Zeitpunkt weder einen verlässlichen Liefertermin noch einen Preis.
Würde ich wieder mit einem Kit beginnen?
Ja. Sofort.
Der Umbau vom MK4S zum Core One war trotz des übersehenen Netzteils die Veränderung, die Patrick wieder machen würde. Er war anspruchsvoll, brachte aber den grössten Sprung bei Bauform, Geschwindigkeit und Materialmöglichkeiten.
Was würde er seinem Ich von 2019 vor dem Öffnen des ersten Kartons sagen?
„Have fun!“